Otočenie a mletie kompozitných strojov sú dôležitým zariadením pre moderné presné obrábanie. Integrujú funkcie otáčania a mletia. Prostredníctvom vysoko presného systému CNC na riadenie procesu obrábania si môžu uvedomiť obrábanie častí s komplexnými tvarmi a vysokými presnými požiadavkami. Pri obrábaní veľkých piestových tesniacich povrchov meďnatého je obzvlášť dôležitá aplikácia kompozitných strojov na odbočky a mletie.
Otočenie a mletie kompozitné strojové obrábačky prijímajú pokročilé systémy Servo Drive a precízne vedúce železničné štruktúry, aby sa zabezpečila vysoká tuhosť a vysoká presnosť obrábacích strojov. Prostredníctvom presnej kontroly vysoko-presného systému CNC je možné dosiahnuť monitorovanie a nastavenie procesu obrábania v reálnom čase, aby sa zabezpečilo, že rovinnosť a drsnosť povrchu opracovaného tesniaceho povrchu spĺňa požiadavky na konštrukciu. Otočenie a mletie kompozitných strojov tiež podporujú obrábanie viacerých materiálov a viacerých tvarov, ktoré vyhovujú potrebám prispôsobených pieskových tesniacich povrchov.
Systém CNC s vysokou presnosťou je jadrom kompozitného strojového stroja otáčania a frézovania. Je zodpovedný za riadenie trajektórie pohybu, parametrov rezania atď. Strojového stroja, aby sa zabezpečila stabilita a presnosť procesu obrábania. V obrábanie veľkého piest Obzvlášť výrazné sú obzvlášť výrazné tesniace povrchy medi, úloha vysoko presných CNC systémov.
Vysoko presné CNC systémy môžu automaticky generovať spracovateľské cesty a strihové stratégie založené na parametroch a výkresoch spracovania predvolieb. Tieto parametre zahŕňajú rezaciu rýchlosť, rýchlosť kŕmenia, hĺbku rezania atď., Ktoré priamo ovplyvňujú kvalitu spracovaného tesniaceho povrchu. Optimalizáciou týchto parametrov je možné zabezpečiť stabilitu a efektívnosť procesu spracovania.
Vysoko presné CNC systémy majú funkcie monitorovania a úprav v reálnom čase. Počas procesu spracovania môže systém CNC monitorovať stav pohybu a parametre strihania strojového nástroja v reálnom čase. Po nájdení abnormality alebo odchýlky sa okamžite upraví, aby sa zabezpečila kontinuita a presnosť procesu spracovania. Táto funkcia monitorovania a úpravy v reálnom čase je nevyhnutná na zabezpečenie vysokej presnosti tesniaceho povrchu.
Pri spracovaní veľkých povrchov tesnenia medi s veľkým piestom je kľúčom riadenie parametrov rezania. Parametre rezania zahŕňajú rezaciu rýchlosť, rýchlosť kŕmenia, hĺbku rezania atď., Ktoré priamo ovplyvňujú tvorbu reznej sily a tepla. Nadmerná rezná sila a teplo budú mať nepriaznivý vplyv na vlastnosti materiálu, čo bude mať za následok defekty, ako je deformácia a praskliny na tesniacom povrchu.
Aby sa zabránilo tejto situácii, je potrebné striktne kontrolovať parametre rezania. Vhodná rýchlosť rezania a rýchlosť kŕmenia by sa mali zvoliť podľa vlastností materiálu a požiadaviek na spracovanie. Pre medené materiály, vďaka svojej dobrej tepelnej vodivosti je možné zvoliť vyššiu rýchlosť rezania; Zároveň by sa však mal zvážiť aj vplyv hĺbky rezania, aby sa predišlo nadmernej reznej sile spôsobenej nadmernou hĺbkou rezania. Parametre rezania by mali byť nastavené v sekciách podľa spracovateľskej cesty a stratégie rezania, aby sa zabezpečila stabilita a rovnomernosť celého procesu spracovania.
Mali by sa zvoliť aj vhodné strihacie nástroje a rezanie tekutín. Kvalita a presnosť nástrojov na rezanie priamo ovplyvňujú kvalitu spracovaného tesniaceho povrchu; zatiaľ čo rezná tekutina môže znížiť teplotu rezania a reznú silu a zlepšiť účinnosť a kvalitu spracovania.
Pri spracovaní veľkých piestových tesniacich povrchov medi sú monitorovanie a úpravy v reálnom čase dôležité prostriedky na zabezpečenie kvality spracovania. Prostredníctvom funkcie monitorovania v reálnom čase vysoko-presného systému CNC je možné v procese spracovania abnormálne podmienky v procese spracovania, ako je nadmerná rezná sila, nadmerné vibrácie atď.
Mal by sa vytvoriť kompletný monitorovací systém na monitorovanie stavu pohybu a parametrov rezania strojového nástroja v reálnom čase. Tieto monitorovacie údaje sa môžu zobrazovať v reálnom čase na obrazovke systému CNC v reálnom čase alebo na diaľku prenášané do počítača prostredníctvom systému prenosu údajov na analýzu a spracovanie.
Parametre spracovania by sa mali v čase upravovať podľa údajov monitorovania. Akonáhle sa zistia abnormálne podmienky, ako je nadmerná rezná sila alebo nadmerné vibrácie, rýchlosť rezania alebo rýchlosť podávania by sa mala okamžite znížiť, aby sa znížila rezná sila a vibrácie. Zároveň by sa malo skontrolovať použitie rezných nástrojov a rezných tekutín, aby sa zabezpečilo, že sú v dobrom pracovnom stave.
Strojnícky nástroj by sa mal pravidelne udržiavať a obsluhovať. Zahŕňa to čistenie rezacích triesok a škvrny od oleja vo vnútri strojového náradia, kontrolu opotrebenia vodiacich koľajníc a olovených skrutiek a nastavovanie presnosti strojového stroja. Tieto práce v oblasti údržby a starostlivosti môžu zabezpečiť vysokú presnosť a stabilitu obrábacieho stroja a poskytnúť záruku na spracovanie vysokokvalitných tesniacich povrchov.
Po dokončení spracovania medeného tesniaceho povrchu veľkého piest je potrebná kontrola a kontrola kvality. Prostredníctvom pokročilých testovacích zariadení a metód sa testujú a vyhodnotia rovnosť, drsnosť povrchu, tvrdosť a ďalšie ukazovatele spracovaného tesniaceho povrchu. Tieto testovacie údaje môžu intuitívne odrážať kvalitu spracovania a poskytnúť základ pre následné zlepšenie a optimalizáciu.
Mali by sa vybrať vhodné testovacie zariadenia a metódy. Na detekciu plochosti a drsnosti povrchu sa môžu používať vysoko presné testovacie zariadenia, ako sú laserové interferometre a optické profily; Na detekciu tvrdosti je možné použiť špeciálne testovacie zariadenia, ako sú testery tvrdosti. Tieto testovacie zariadenia sú vysoko presné a spoľahlivé a môžu zabezpečiť presnosť výsledkov testu.
Kvalita spracovania by sa mala vyhodnotiť a vylepšiť na základe výsledkov testov. Po nájdení problémov s kvalitou alebo chybnými výrobkami, príčiny by sa mali okamžite analyzovať a preskúmať a mali by sa prijať zodpovedajúce opatrenia na zlepšenie. Tieto opatrenia na zlepšenie môžu zahŕňať úprava parametrov rezania, výmenu nástrojov na rezanie, optimalizáciu dráh spracovania atď. Tým, že sa neustále zlepšuje a optimalizácia procesu spracovania, je možné zabezpečiť, aby spracovaný tesniaci povrch má stabilnú vysokú presnosť a vynikajúci výkon.
